目前，雙色注塑模具產品已廣泛應用于日常生活和生產中，其中注塑成型技術占80%左右。注塑成型因其主要成型、尺寸精確、插件輕便、生產率高、易于實現現代化、后加工能力小等優點而被廣泛應用于汽車、建筑、家電、食品、醫藥等領域。塑料模具的選擇對塑料行業能否獲得良好的經濟效益至關重要。因此，凱斯梅認為，了解模具材料的基本要求，選擇合適的材料是非常必要的。

　　塑料模具的工作條件與冷沖壓模具不同，一般必須在150℃到200℃之間工作，除了承受一定的壓力外，還要承受溫度的影響。根據塑料模具的不同條件和加工方法，總結了塑料模具用鋼的基本性能要求如下：

　　一、足夠的表面硬度和耐磨性

　　塑料模具的硬度通常在50-60HRC以下，熱處理模具應具有足夠的表面硬度以保證模具具有足夠的硬度。由于工作中塑料的填充和流動，塑料的填充和流動應承受較大的壓應力和摩擦，這就要求模具保持形狀和尺寸精度的穩定性，從而保證模具的使用壽命。模具的耐磨性取決于鋼的化學成分和熱處理硬度，因此加強模具的硬度有利于提高其耐磨性。

　　二、良好的熱穩定性

　　注塑模零件形狀復雜，淬火后加工困難，應盡量選擇具有良好熱穩定性的零件，線膨脹系數小，熱處理變形小，溫差引起的尺寸變化率小，金相組織和模具尺寸穩定，保證模具的尺寸精度和表面粗糙度。

　　3級和50級碳鋼具有一定的強度和耐磨性，主要用于淬火回火后的模具基材。高碳工具鋼和低合金工具鋼經熱處理后具有較高的強度和耐磨性，主要用于成型零件。但高碳工具鋼由于其熱處理變形大，僅適用于小尺寸、形狀簡單的零件制造。

　　四、優良的可加工性

　　除了EMD加工外，大多數塑料模具都需要進行機械加工和修理。為了延長刀具的使用壽命，提高切削性能，降低表面粗糙度，塑料模具鋼的硬度必須適當。

　　五、良好的拋光性能

　　優質雙色注塑塑料制品，對型腔表面粗糙度要求較小，如注塑模腔的表面粗糙度值小于Ra0.1~0.25，光學表面要求Ra<0.01nm，腔體需拋光以降低表面粗糙度值。為此，選用的鋼需要較少的雜質、細小的顯微組織、無纖維取向、拋光不應出現麻點或桔皮缺陷。

　　隨著塑料工業的發展，塑料制品的復雜性、精度等要求愈來愈高，對雙色注塑模具加工材料也提出更高要求；此外，在選擇材料時還須考慮防止擦傷與膠合，如兩表面存在相對運動的情況，則盡量避免選擇組織結構相同的材料，特殊狀況下可將一面施鍍或氮化，使兩面具有不同的表面結構。